Yüksek üretim verimliliği, düşük çevre kirliliği ve düşük üretim maliyeti ile epc, 21. yüzyılda yeni bir malzeme işleme teknolojisi olarak kabul edilmektedir. Izgara, metalurjik ekipman sinterleme makinesinin önemli bir parçasıdır, yanma sonrası yüksek sıcaklıkta kok üzerinde ızgaralı sinterleme makinesi, kül cürufu destekleyici bir rol oynar, malzeme ısı direncini, aşınma direncini, marka Cr20Mn14Si2N'yi gerektirir. Izgara şerit dökümünün dış ölçüleri 70 mm yükseklik, 40 mm genişlik ve 800 mm uzunlukta olup, döküm boş kütlesi 19 kg'dır. Döküm teknolojisi tam işleme gerektirir, çalışma yüzeyinde döküm kusurlarına izin verilmez ve yüksek üretim verimliliği gerekir. Izgaralı şerit dökümün yapısı basit olmasına rağmen, üretim teknolojisi ve döküm teknolojisi için yüksek gereksinimlere sahip olduğu görülmektedir.
EPC ile ızgara şeridi üretimi, gelişmiş ve verimli bir süreçtir. Orijinal kayıp mod döküm işlemindeki cüruf ve kum içerme problemlerinin yanı sıra dökümün hurdaya çıkarılmasının nedenlerini hedefleyen bu çalışma, orijinal işlemin dikkatli bir şekilde analiz edilmesi temelinde ızgaralı çubuk dökümlerinin döküm sürecini optimize etti. döküm sürecini optimize ederek döküm üretim verimliliğini etkin bir şekilde iyileştirmek ve üretim maliyetini azaltmak.
Orijinal süreç ve üretim durumu
1.1 Orijinal işlem parametreleri, kayıp mod dökümünün üretim yöntemini benimser. Modellemede kutudaki grup benimsenerek çatlaklar yaş boya ile doldurulur. Kum kutusunun boyutu 2 200 mm uzunluğunda, 1 200 mm genişliğinde ve 800 mm yüksekliğindedir. Her kutu 1 küme döküm içerir ve her küme 12 model üretir. Dökme yükseltici işlemi ŞEK. 2. Döküm sıcaklığı 1 620 derecedir, dökümün negatif basıncı -0.055mpa'dır ve basınç tutma sırasında negatif basınç -0.02mpa'dır ve basınç tutma süresi 30'dur dk.
1.2 Orijinal işlem özellikleri ve döküm kalitesi
1.2.1 Orijinal sürecin özellikleri
Orijinal süreçte dökümde iki adet yükseltici bulunmaktadır. Metal sıvı bir yükselticiden döküme dökülür. Uzak uçtaki yükseltici bir soğuk yükselticidir ve yolun yakınındaki uç bir sıcak yükselticidir. Orijinal işlemde ayarlanan yükselticinin besleme mesafesi, döküm besleme parçasının duvar kalınlığının 3 katına eşittir. Uzak uçtaki soğuk yükselticinin zayıf besleme etkisi nedeniyle, dökümün orta kısmı besleme mesafesinin ötesine beslenemez, bu nedenle bu besleme işlemi mantıksızdır. Kum kutusunun boyutu nispeten büyüktür ve daha fazla dökümü barındırabilir. Ancak 12 adet model kümesini bir kutuda üretip, gömülü kutuya sadece bir katmanı gömmek işlemi mantıksızdır. Kum kutusunun alanı etkin bir şekilde kullanılmaz ve üretim verimliliği çok düşüktür.
1.2.2 Döküm kalitesi
1) Cüruf ve kum içerme kusurları olan dökümler, daha yüksek döküm kalitesi gerektiren tamamen işlenmiş dökümlerdir. Fakat kutu grup tipi kullanılmasından dolayı yaş boya ile doldurulan parçaların mukavemeti yeterli değildir, yapışması kuvvetli değildir, problemin hassas kısımlarındandır. Dökme sırasında, bu birleştirici parçalar, yüksek sıcaklıktaki metal sıvı tarafından kırılarak döküm cürufu ve kum içerme kusurlarına neden olur; Ek olarak, döküm işleminde, dökümün fiili kullanımı dikkate alınmadığından, dökümün gerçek çalışma yüzü, döküm konumu yönünde yukarıya doğrudur, ancak dökümün çalışma yüzünün olmasına izin verilmez. kusurlar, cüruf ve kum nedeniyle döküm hurdasına neden olur. Tam işlemden sonra cüruf ve kum içerme kusurları Şekil 3'te gösterilmiştir.
2) Dökümlerin yüzeyinde katlanmış gözenekler oluşur. Kusurların şekline göre kaplamanın ürettiği su buharının gözeneklere neden olacak kadar kuru olmadığı belirlenir. Bu üretim süreci sonucunda, işçinin kaplama kurutma işleminde olması ve kontrol bağlantısının oldukça titiz olmaması, kaplamanın tam kuruma alamamasına neden olmaktadır. Stoma kusurlarının şekli Şekil 4'te gösterilmiştir.
2. Süreç optimizasyonu ve uygulama etkisi
2.1 Süreç optimizasyonu
Fiili üretimdeki problemlere ve hurda döküm sebebine göre ızgara şeridi döküm prosesi optimize edilmiştir.
2.1.1 Döküm kolonunun iyileştirilmesi
Proses stabilitesini arttırmak için döküm döküm yükseltici tasarımı değiştirilmiştir. Orijinal iki yükseltici, döküm uzunluğu yönünün ortasına yaklaştırılır. Besleme mesafesi hesabına göre, beşik merkezi dökümün her iki ucundan 260 mm uzaklıkta olup, besleme yerinde sağlanabilmektedir. Bir yükseltici boyunca üç ızgara çubuğu vardır. Ek olarak, sıcak yükselticilerin beslenmesini gerçekleştirmek, besleme verimliliğini artırmak ve dökümün sıcaklık alanını daha makul hale getirmek için iç kapı doğrudan iki yükseltici ile bağlantılıdır. Optimizasyondan sonra yolluk sisteminin yolluğu 60 mm×60 mm, yolluk 60 mm×50 mm ve iç yolluk 50 mm×40 mm'dir. Model kümesinin üç katmanı vardır ve her katman arasındaki mesafe 60 mm'dir.
2.1.2 Hata kontrolü
1) Cüruf ve kum dahil edilmesi için, çalışma yüzünün kalitesini sağlamak için dökümün çalışma yüzü, döküm konumu yönünde aşağı doğru olmalıdır; Kaplamadan sonra modelin hava sızdırmazlığını sağlamak için kutunun dışındaki grubu kullanarak, kuru derz kaplama cürufunun, kum tutucu kusurlarının neden olduğu kaplama hasarının zayıf kısımlarını önlemek için; Köpük ladin kabı kullanılır. Kaplama yapılırken, yolluk kabı tekrar fırçalanmalıdır. Kutuyu gömerken, yolluk kabı ile yolluk arasındaki bağlantıyı kontrol etmek amacıyla yolluk kabının sağlamlığını sağlamak için yolluk kabının çevresine reçine kumu yerleştirilir.
2) stomalar
Kaplamanın kurumasını sağlamak ve kaplamanın kurumasını önlemek için yönetim, süreç uygulama ve gözetim ve muayene yönlerinden sıkı kontrol gereklidir. Operasyonun yeterince titiz olmaması sorunu için, fabrikanın işçileri ve ilgili yönetim personelini eğitmesi gerekir, böylece sorumluluk kişiye verilir, denetim yerinde olur ve her üretim bağlantısı dikkatle ele alınır. dökümhanenin genel faydasını etkileyen seviye hataları.
2.2 Uygulama Etkisi
Beyaz kalıbın orijinal düzeni, kum kutusunun düşük kullanım oranına yol açar. 2 model kümesinin 3 katmanında 36 dökümün dökülmesini sağlamak için yükseklik yönünde iki kat daha döküm yerleştirilebilir. Bu fikre göre, ızgara şeridinin optimize edilmiş döküm prosesinin şekli elde edilebilir ve model küme diyagramı Şekil 5'te gösterilmektedir. kapı, üretim verimliliği 3 kat artar ve maliyet de düşer. Küçük seri üretim sürecinde, dökümün cüruf ve kum içerme kusurları etkin bir şekilde kontrol edilir ve dökümün reddedilme oranı yüzde 5'ten azdır. Şu anda toplu üretim gerçekleştirilmiştir, süreç stabildir, döküm işleminden sonra büzülme boşluğu, büzülme gözenekliliği, cüruf, kum ve diğer kusurlar bulunmamıştır.
3 sonuç
1) Döküm sürecini optimize ederek, döküm üretim verimliliği etkin bir şekilde iyileştirilir ve üretim maliyeti düşürülür.
2) Beyaz kurutma ve kaplama kurutma çok önemlidir, su buharının neden olduğu kusurları önlemek için kuru olmalıdır.
3) Kutunun dışındaki kalıplama, yapıştırma yerinin ve kumun zarar görmesini engelleyebilir. Döküm işlemi, döküm dökme konumunu ayarlayarak ve döküm dökme yükselticisini rasyonel olarak optimize ederek daha kararlı olabilir.
4) Optimize edilmiş süreç fabrikada benimsendi ve tanıtıldı ve seri üretim, sürecin istikrarlı bir performansa ve güvenilir ürün kalitesine sahip olduğunu kanıtladı.
