Alümina seramik tüpün üretim teknolojisi
Fabrikadaki alüminyum oksit tozu, farklı ürün gereksinimlerine ve farklı kalıplama işlemlerine göre toz malzemelere hazırlanır. Alüminanın %99,99 saflığına ek olarak yüksek saflıkta alümina seramik ürünlerinin imalatında tozun parçacık boyutu 1μm'den azdır, ancak aynı zamanda ultra ince öğütme ve parçacık boyutu dağılımını tekdüze hale getirmeniz gerekir. Ekstrüzyon kalıplama veya enjeksiyon kalıplama kullanıldığında, bağlayıcıların ve plastikleştiricilerin, genellikle %10-30 ağırlık oranına sahip termoplastikler veya reçineler olmak üzere toza eklenmesi gerekir. Kalıplama işlemini kolaylaştırmak için organik bağlayıcının 150-200 sıcaklıkta alümina tozu ile eşit şekilde karıştırılması gerekir. Sıcak presleme işlemi ile oluşturulan toz malzemenin bağlayıcı ilavesine gerek yoktur. Yarı otomatik veya otomatik kuru presleme kalıplama kullanılıyorsa, tozun özel işlem gereksinimleri vardır ve tozun akışkanlığını arttırmak ve toz haline getirmeyi kolaylaştırmak için tozu işlemek ve küresel görünmesini sağlamak için sprey granülasyon yönteminin kullanılması gerekir. kalıp duvarının kalıplamada otomatik olarak doldurulması. Ek olarak, toz ile kalıp duvarı arasındaki sürtünmeyi azaltmak için, stearik asit gibi %1 ila 2 oranında yağlayıcı ve bağlayıcı PVA eklemek gerekir.
Alümina seramik tüp
Kuru pres kalıplama için, polivinil alkolün bağlayıcı olarak eklendiği toz sprey granülasyonu gereklidir. Şangay'daki bir araştırma enstitüsü, ısıtma altında iyi akışkanlığa sahip olan Al203 sprey granülasyonu için bağlayıcı olarak suda çözünür bir parafin mumu geliştirdi. Granülasyonun püskürtülmesinden sonra toz, iyi akışkanlığa, gevşek yoğunluğa ve akış açısı sürtünme sıcaklığına 30 dereceden az olmalıdır. Daha yüksek yoğunluk elde etmek için parçacık boyutu oranı idealdir.
Şekillendirme yöntemi
Alümina seramik ürünlerin şekillendirme yöntemleri arasında kuru presleme, enjeksiyon, ekstrüzyon, soğuk izostatik presleme, enjeksiyon, döküm, sıcak presleme ve sıcak izostatik presleme yer alır. Son yıllarda yurt içinde ve yurt dışında filtre kalıplama, direkt katılaşma enjeksiyon kalıplama, jel enjeksiyon kalıplama, santrifüj enjeksiyon kalıplama ve katı serbest kalıplama teknolojileri geliştirilmiştir. Farklı ürün şekilleri, boyutları, karmaşık şekiller ve hassas ürünler, farklı kalıplama yöntemleri gerektirir.
